湖南省工业和信息化厅正式公布了第三批“5G+工业互联网”示范工厂名单。在此次评选中，常德中联重科液压有限公司凭借其在智能制造领域的深度应用与显著成效，成功入选，成为湖南省工业数字化转型的标杆之一。

“5G+工业互联网”是推动制造业向数字化、网络化、智能化转型升级的关键路径。湖南省作为中国重要的制造业基地，近年来大力推进新一代信息技术与制造业深度融合，通过建设示范工厂，旨在树立行业标杆，推广成功经验，加速全省工业互联网生态体系的构建。

常德中联重科液压有限公司是中联重科旗下核心液压部件制造企业。该公司积极响应“制造强国”和“数字中国”战略，前瞻性地布局“5G+工业互联网”应用场景。在示范工厂建设中，公司深度融合5G技术大带宽、低时延、广连接的特性与工业互联网平台，实现了生产全流程的数字化与智能化变革。

据悉，该公司的主要建设成果体现在以下几个核心环节：

1. 智能生产与协同： 利用5G网络，实现了AGV（自动导引运输车）、机器人、数控机床等高端设备的无线化柔性组网与精准协同控制，大幅提升了生产线的自动化水平和灵活性，减少了线缆布局的复杂度与维护成本。

1. 设备远程运维与预测性维护： 通过5G网络将关键生产设备的海量运行数据实时上传至工业互联网平台，利用大数据分析和人工智能算法，实现对设备状态的实时监控、故障预警与预测性维护，有效降低了非计划停机时间，保障了生产的连续性与稳定性。

1. 机器视觉质检： 在高精度液压元件的质量检测环节，部署基于5G的工业视觉检测系统。高清图像和视频数据通过5G网络高速回传至云端进行分析，实现了产品外观缺陷的自动、快速、精准识别，检测效率和一致性远超人工，确保了产品的高质量标准。

1. 数字孪生与虚拟调试： 构建了关键产线或车间的数字孪生模型，结合5G网络实时数据注入，可以在虚拟环境中对生产流程进行仿真、优化与调试，缩短了新产线的部署周期，并为生产决策提供了直观、科学的依据。

1. 人员安全与资产管理： 通过5G+UWB（超宽带）等技术，实现了对厂区内人员、物料、车辆的精准定位与动态管理，提升了生产调度效率，同时加强了高危区域的安全管控，构建了更智慧、更安全的生产环境。

此次成功入选省级示范工厂，不仅是对常德中联重科液压有限公司在智能制造领域积极探索和领先实践的权威认可，也标志着其在利用“5G+工业互联网”赋能核心制造能力方面已走在湖南省乃至全国同行业前列。

以常德中联重科液压有限公司为代表的示范工厂，将继续深化5G与工业互联网的融合创新，探索更多可复制、可推广的应用模式。它们的成功经验，将为湖南省乃至全国制造业的数字化转型提供宝贵借鉴，有力推动产业链整体效能的提升，为经济高质量发展注入强劲的“数字动力”。

（注：文中提及的“北京信息技术咨询服务”可能为相关信息来源或支持单位，在此作为背景信息融入整体报道。）